Projekt został zrealizowany w ścisłej współpracy z klientem, co pozwoliło na dopasowanie rozwiązania do indywidualnych potrzeb i oczekiwań. Całość prac projektowych i wykonawczych zajęła 54 tygodnie, co przy uwzględnieniu wyzwań związanych z pandemią COVID-19, jest wynikiem zadowalającym.

Celem projektu było stworzenie w pełni zautomatyzowanej linii pakującej, która mogłaby nie tylko radzić sobie z różnorodnością produktów, ale także zwiększyć ogólną wydajność i zmniejszyć koszty operacyjne. Kluczowym elementem linii były również nowoczesne pakowaczki, które mogły szybko i efektywnie pakować czekoladki w różnych konfiguracjach. System paletyzujący, zintegrowany z linią pakującą, zapewniał automatyczne układanie gotowych paczek na paletach, przygotowując je do transportu.

Linia produkcyjna została poddana dogłębnej analizie, z której wynikało, iż największym wyzwaniem projektowym będzie depaletyzacja worków jutowych bez ich uszkadzania. Podjęto decyzję, iż w celach upewnienia się o poprawności założeń, należy wykonać testy. Dodatkowo z uwagi na ilość miejsca i ustalony budżet inwestycji zrezygnowano z owijania palety folią stretch w sposób automatyczny. Pozostano przy procesie półautomatycznym, polegającym na wykorzystaniu owijarki, którą posiadał Inwestor. 

Uszeregowano listę problemów przedsiębiorstwa według priorytetów wdrożenia projektu. Założeniem inwestora było dostarczenie palet z magazynu palet do miejsca, w którym układano na nich produkty. Całość miała być transportowana do magazynu. Po przeprowadzeniu symulacji okazało się, że rozwiązanie to nie poprawi wydajności procesu. Zaproponowaliśmy, aby produkty z różnych linii były transportowane do miejsca ich paletyzacji. Zarówno proces paletyzacji, jak i magazyny różnych rodzajów palet znajdują się na tej samej hali. Dodatkowo do układania produktów w stosy wykorzystano windy, które pozwalają na bardziej ergonomiczną pracę operatorów maszyn. Obliczono również, że do zwiększenia wydajności wystarczy dwóch operatorów wózków widłowych zamiast dotychczasowych 6 osób.

Klient założył, że chce wprowadzić do swojej linii robota paletyzującego. Robot miałby układać worki na palecie, podstawionej poprzednio przez operatora wózka widłowego. Po przeanalizowaniu oczekiwań Klienta, okazało się, że zastosowanie robota przemysłowego o wymaganym udźwigu wraz z systemem bezpieczeństwa jest niemożliwe, ponieważ obszar przeznaczony na inwestycje jest zbyt mały. Miejsce jakim dysponował Inwestor to powierzchnia o wymiarach 3 metry na 5 metrów. Zdecydowanie, optymalnym wyjściem okazało się zastosowanie robota kartezjańskiego. Rozwiązanie to okazało się tańsze, dlatego pozostały budżet można było przeznaczyć na magazyn palet oraz przenośniki rolkowe. 

Podczas analizy założeń okazało się iż dla zakładanej wydajności prędkość robota (dla mniejszych opakowań) nie pozwala na „przenoszenie” pojedynczego worka. Z tego powodu zdecydowaliśmy się na projekt chwytaka umożliwiającego przenoszenie dwóch worków 20 kg jednocześnie. Ponadto, aby uzyskać zakładaną wydajność zdecydowaliśmy się na zastosowanie dodatkowego mechanizmu nakładającego przekładkę na warstwy palety. Dodatkowo w celu odpowiedniego rozłożenia produktu w worku, doposażyliśmy system w przenośnik wibracyjny.